Mit Industrial IoT zu smarten Produktionsprozessen

Das Internet der Dinge eröffnet gerade Industrie-Unternehmen vielfältige Möglichkeiten, wenn es um die Optimierung von Produktionsprozessen geht. Mit Industrial IoT lassen sich Geräte und Maschinen nicht nur leichter und effizienter steuern, sie lassen sich auch einfacher analysieren. Mit Hilfe von Predictive Maintenance können so Fehler und Abnutzungen erkannt werden, bevor eine Maschine ausfällt. Dieser Hersteller zeigt aus der Praxis, wie IoT Produktion, Prozesse und Wartung effizient und smart automatisiert.

Maschinen müssen reibungslos funktionieren. Das gilt für die einzelne Kaffeemaschine im Café, das gilt aber umso mehr für große Industrieunternehmen. Denn dort greifen verschiedene, komplexe Produktionsprozesse ineinander. Der Ausfall einer Maschine kann so mitunter den gesamten Prozess zum Stillstand bringen. Daher wird es für die industrielle Fertigung immer wichtiger, vorauszusehen, wann der richtige Zeitpunkt ist, Verbrauchsmaterialien und Verschleißteile auszutauschen. Zu früh wäre sehr kosten- und personalintensiv, zu spät fatal.

Mit IIoT zu effizienteren Produktionsprozessen

Bislang agieren viele Unternehmen hier quasi im Blindflug. Ob eine Maschine gewartet werden muss, kann nur anhand der analogen Daten – Wartungsbücher und Informationen zu den Verschleißteilen – ungefähr eingeschätzt werden. Der tatsächliche Zustand einer Maschine stellt eine Black Box dar. Das führt einerseits dazu, dass Wartungen und Kontrollgänge häufiger durchgeführt werden als eigentlich notwendig wäre. Zugleich kommt es zu Ausfällen von Maschinen, deren Defekte nicht vorab erkannt werden konnten, und die dann mitunter mit viel Zeitaufwand und zu Lasten des gesamten Produktionsprozesses repariert werden müssen. Die Folge: Hohe Kosten und Störungen im Produktionsprozess.

An dieser Stelle kommt das Internet of Things zum Einsatz und bringt Licht in die Black Box, heißt die Industrieunternehmen erhalten erstmals einen transparenten Überblick über ihre Maschinendaten. Durch eine intelligente Nutzung dieser Sensordaten kann mithilfe von IoT / IIoT zudem die M2M-Kommunikation und die Effizienz von lernenden Maschinen insgesamt verbessert werden.

Die Anwendungsgebiete werden heutzutage immer konkreter und zugleich vielfältiger: Durch intelligentes Condition Monitoring und Remote Services lassen sich Produktionsprozesse auch über die Ferne überwachen und sogar fernsteuern. Servicetechniker müssen nicht mehr vor Ort in der Maschinenhalle stehen, um Probleme im Produktionsprozess zu erkennen und zu beheben. Technologien wie Augmented Reality ermöglichen es zudem, eine Anlage quasi mit den Augen des Maschinenführers vor Ort zu sehen.

Anhand der gewonnenen Echtzeitdaten lassen sich exakte Aussagen zum Zustand von Maschinen und Geräten machen und durch Datenanalysen und Predictive Maintenance präzise Vorhersagen über den Verschleiß und potentielle Ausfälle machen. Das bedeutet: geringere Ausfallquoten und störungsfreie Produktionsprozesse, flexibles Monitoring und Potenzial für ganz neue datenbasierte Geschäftsmodelle.

Und der Nutzen von IoT / IIoT endet längst nicht beim eigenen Werkstor. Zusammen mit der Maschine oder Anlage verkauft, stellen IoT-Lösungen einen klaren Mehrwert und Zusatz-Service für den Kunden dar und können zu einem wesentlichen Wettbewerbsvorteil gegenüber der Konkurrenz werden.

Wie Feintool-Pressen zu IoT Devices wurden

Wie Industrial IoT erfolgreich in der Praxis umgesetzt wird, zeigt das Beispiel der Feintool International Holding AG, einem führenden Anbieter von Feinschneid- und Umformtechnologie. Der Schweizer Weltmarktführer hat für seine Pressen und Produktionslinien nach einer IoT-Lösung gesucht, die intelligentes Condition Monitoring und Predictive Maintenance vereint, und zusammen mit Device Insight in nur wenigen Monaten mit „FEINmonitoring“ eine Monitoring- und Analyseplattform auf Basis von CENTERSIGHT entwickelt.

Damit die Maschinendaten ausgelesen werden können, wurde in der Steuereinheit ein spezielles Mobilfunk-Gateway eingebaut, das die Betriebsdaten einer oder mehrerer der Pressen oder Feinschneideanlagen erfasst, vorher schon verarbeitet und an die cloudbasierte IoT-Plattform CENTERSIGHT weiterleitet. Mögliche Fehler und Alarme werden am Dashboard in Echtzeit angezeigt. Die Servicetechniker können die Daten von überall einsehen und können durch die Remote Service Funktion direkt digital hinzugeschaltet werden. Die üblichen personalintensiven Kontrollgänge erübrigen sich damit.

„Mit dieser Lösung kommen wir auf dem Weg vom reaktiven hin zu einem proaktiven Service ein großes Stück voran. Wir haben nun die Möglichkeit, den Maschinenstatus der Feinschneidpressen überall auf der Welt zu monitoren, diese zu vergleichen, Muster zu erkennen, Alarme zu erfassen und diese dann direkt an die richtige Adresse […] weiterzuleiten. Damit können wir die Kunden durchgehend online unterstützen“, erklärt Feintool Business Development Manager Marc Schneeberger.

Die Case Study zu Feintool gibt es hier kostenlos zum Download.

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